在環保部今年初公布的《2011全國污染防治工作要點》中，多晶硅與鉛鋅、含鉛酸電池一道被列入今年重金屬污染準入的重點范疇。隨后三部委聯合出臺的《多晶硅行業準入條件》中，更是列出了包括廢水、廢氣和固體廢棄物處理等在內的多條“環保”準入門檻。一時間，多晶硅行業的高污染問題再次成為業界關注的焦點。
多晶硅生產過程中的高耗能高污染問題由來已久，并隨著國家對于行業產能過剩的警示而浮出水面。“兩頭在外，只把污染留在國內”成為各界詬病多晶硅污染問題的最大注腳。隨著光伏多晶硅價格一路走低，暴利時代也隨之終結。環保準入條件的及時出臺，讓全行業開始正視如何在降低產品成本的同時減少環境代價。分析指出，環保風暴來襲，對于多晶硅這樣剛起步不久的新興產業來說很及時，以環保準入條件促行業“優勝劣汰”，也將有益于行業未來發展。
清潔能源“變身”污染源
2009年以前，由于國際市場光伏多晶硅價格持續走高，市場需求的拉動吸引著無數投資涌入，企業在獲得暴利的同時，留在國內的污染問題也日益嚴重。2009年以來陸續有媒體披露多晶硅有毒副產物四氯化硅及廢氣、廢液污染企業廠房周圍居民生活環境的事故，就連洛陽中硅、江蘇中能這樣的業內龍頭企業都未能幸免。
多晶硅生產過程中的污染主要來自于副產物四氯化硅。每生產1噸光伏多晶硅同時副產10噸到20噸四氯化硅，且四氯化硅一遇潮濕空氣即分解成硅酸和劇毒氣體氯化氫，對人體眼睛、皮膚、呼吸道有強刺激性。如此大量且有毒的副產物處理起來也非易事，一個年產規模百萬噸的多晶硅廠商每年要產四氯化硅數千噸，其中除少部分被當作原料生產白炭黑、光纖石英棒外，大部分被就地填埋，留下污染隱患。
北京交通大學教授簡水生表示，盡管近年來國內多晶硅廠商廣泛采用新的生產工藝改良西門子法以減少四氯化硅的產出，但隱患仍舊未被徹底消除。而處理四氯化硅產出的過程伴隨著額外的成本投入，也影響企業積極性。
準入門檻趨嚴
伴隨著國內多晶硅產能的盲目擴張，污染問題也日益突出，嚴格市場準入的風聲漸起。在3月份公布的《多晶硅行業準入條件》中，對于上馬多晶硅項目提出了環保標準，其中對于副產物四氯化硅處理要求是：“對產生的四氯化硅等危險廢物，應嚴格執行危險廢物相關管理規定。”
在環保“達摩克利斯之劍”高懸下，一些企業開始探索改良生產工藝，應用改良西門子法，通過冷氫法將每道工序產生的四氯化硅多次循環還原為生產多晶硅原料之一的三氯氫硅，在生產過程中盡量減少四氯化硅從終端產出。據保利協鑫下屬子公司江蘇中能硅業公司總經理呂錦標介紹，單次循環有20%以上的四氯化硅轉化為三氯氫硅，整個生產過程采用閉環設計，同時也可減少生產過程中的廢氣、廢液污染。
此外，另一些企業也在嘗試采用如硅烷法、冶金法等不同生產工藝進行污染副產物控制。王海生表示，目前國內40多家從事多晶硅生產的廠商中，前十家如保利協鑫、洛陽中硅、天威保變（600550,股吧）、通威股份（600438,股吧）等均已具備了閉環生產多晶硅，以最大化處理利用四氯化硅的工藝。在《準入條件》明示的“扶優汰弱”原則下，這些企業將引領行業發展，最終實現整個行業的污染物有效控制。
或催生新產業
王海生表示，環保門檻的提高對多晶硅企業來說，是挑戰，更是機遇。目前有實力的企業年產多晶硅規模均已達6000噸以上，這就意味著同時有近10萬噸的四氯化硅副產物產生。從目前企業處理副產物的經驗來看，四氯化硅可以變廢為寶。“一次循環可轉化20%的四氯化硅，多次循環下，雖需要投入一些處理成本，但一噸四氯化硅經一次循環就能產出兩噸以上三氯氫硅原材料，綜合來看，處理四氯化硅的過程同時也是生產原料的過程，這本身是在節省成本。”他說。
王海生指出，環保標桿作為多晶硅行業準入的一大門檻，也給企業提供了一個以環保達標為動力進而優化生產工藝，提高生產效率從而降低成本的機遇。借此機遇，未來的多晶硅行業或及時擺脫“價格戰”泥淖，進而推動行業發展步入良性軌道。
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